8月12日，记者从平煤隆基公司了解到，该公司BC电池技改项目试生产量产产品光电转换效率已稳定在27.8%以上，达到行业领先水平。
为攻克新技术、新工艺，该公司在项目筹备阶段便组建了一支涵盖工艺、设备、生产领域的工程技术团队，派出33名技术骨干前往同类型企业实地学习，全面掌握生产流程与操作技巧；组织30多场专题培训，由各部门、车间高级工程师围绕技术理论、工艺流程、质量管控等内容开展系统教学，确保每名职工都能熟练掌握新技术。
进入调试阶段后，该公司技术团队的首要任务是精准调整生产设备参数。BC电池生产工艺复杂，涵盖扩散掺杂、钝化镀膜、金属化栅线等关键环节，各环节生产参数直接影响电池性能与转换效率。技术人员结合前期学习经验，对照技术手册，创新采用分段式光致发光测试法，对百余项参数进行逐一调试。
“常规调试方法是调整各工序生产参数后产出终端产品，检验后再根据结果调整参数。但这样一来，每一轮调整需要将近70个小时，不仅拖慢调试速度，还浪费原材料。”该公司相关负责人介绍，采用分段式光致发光测试法“小步微调”参数后，可借助动画模型获取各工序数值，当数值接近正常数值后，再进行小批量试生产，验证参数合理性，将一轮调试时间缩短至10余小时，大大提升了调试效率。
生产过程的洁净度直接影响量产质量。因此，在设备安装调试前，该公司率先打响“洁净保卫战”。技术人员采用行业惯用方法——“打靶”，用氮气吹扫管道，有些管道需反复吹扫一二十次，直至管道口的无尘布上没有任何油污杂质。该公司用“微米级洁净”的坚守，为设备后续调试打好了基础。
“我们将继续以精益求精的作风推进项目建设，力争早日达产，以高标准、高质量的产品实现增效增利。”平煤隆基公司相关负责人表示。
（融媒体中心记者 李怡静 通讯员 刘鑫 编辑 梁金蕾）