铁运处车辆厂：卸下“重担” 提速“周转” | 中国平煤神马报

近段时间，铁运处车辆厂立足生产实际、聚焦职工诉求，成功研发铁路货车敞车下侧门拆装设备，完成K18型煤炭漏斗车风动卸车装置改造，用实际行动为一线职工减负、为生产效率提速。

长期以来，铁路货车敞车下侧门拆装一直是检修环节的“老大难”。传统作业模式以人工为主，需职工登高，多人协同才能完成拆卸、安装。下侧门单体重达40公斤至60公斤，单节货车拆装平均耗时约40分钟，拆装时还存在安全风险。随着检修量逐年递增，原有模式已成为制约检修效率与质量的瓶颈。

面对外部厂商报价高、定制周期长的困境，该厂创新工作室主动扛起攻坚责任，决心破解难题。去年11月，该工作室成员利用业余时间边设计、边试验、边改进，充分考虑股道间距、车辆检修空间等实际工况，在普通叉车上加装控制机构，自主完成焊接、调试全流程，最终成功打造出可左右旋转180°、前倾90°的专用拆装设备。

该设备投用后，仅需1人操作叉车、1人打销即可完成工作，优化作业人员2人，从根本上消除安全隐患，实现了检修设备技术升级与人力成本双优化。

如果说下侧门拆装设备破解了检修现场的安全效率难题，那么该厂对K18型煤炭漏斗车风动卸车装置的改造则解决了煤炭卸车环节的苦累痛点。

此前，八矿选煤厂、中平煤电公司等单位采用“K18型煤炭漏斗车+受矿坑”卸车系统，需人工旋转阀杆控制卸车，每车至少需要1人操作，卸车耗时10分钟至20分钟，职工劳动强度大、作业效率低。而新型KM70型漏斗车风动卸车仅需数秒，职工一句“为啥K18型煤炭漏斗车风动卸车装置不能也这么轻松”的玩笑话，成为该厂实施技术改造的动力。

该厂组建技术团队迎难而上。他们深入研究KM70型漏斗车风动卸车系统原理，结合现有的70辆K18型漏斗车的车体结构与管路布局，坚持不破坏原车结构、不废弃手动系统原则，反复定位、调试、焊接，自制试验装置解决漏风等技术难题，成功将成熟技术集成到K18型漏斗车上，打造出“压缩空气驱动+人力备份”双模操控系统，既实现全程机械化卸车，又保留手动功能应对应急情况，保障了车辆运行安全与结构稳定。

1月份，首辆样车完成厂内试装，卸车底门开启时间由2分钟压缩至30秒。2月份，两辆改造后的样车在八矿选煤厂投用，单车单次卸车时间缩短至5分钟，卸车效率提升50%以上，达到预期目标。目前，该团队正制定标准化作业流程，为剩余样车全面改造奠定基础。

“若剩余车辆全部改造完成，将进一步减少人力成本、提升车辆周转效率，每月可增加车辆周转约5趟，为煤炭运输保供提供有力支撑。”该厂相关负责人说。

（文/图 融媒体中心记者 杨昊 编辑 梁金蕾）