8月7日，在焦煤千业水泥公司5G智能调度中心，智能挖掘机操作员王文利手握操纵杆，远程遥控3公里外的矿山深处的挖掘机。5分钟之后，王文利轻点鼠标，无人驾驶的纯电矿卡按照设定好的路线，自动运输矿石到指定位置，挖掘、运输矿石的全程实现了无人化操作。
智能化操控实现的矿区远程无人生产，是该公司大力推行“5G+工业互联网”绿色智能数字化矿山项目的一个缩影。
作为国家级绿色工厂、国家级绿色矿山，该公司大力发展新技术，推广新模式，通过5G技术赋能，打造露天智能管控系统和无人驾驶系统；积极建设光伏发电项目，为纯电无人运输车等设备提供绿电，推动零碳矿山建设；持续推进固废利用和矿山绿化工程，实现了矿山的绿色、智能、数字化生产。
该公司是河南省首个应用5G技术的绿色建材企业，将5G网络与物联网、人工智能、北斗导航深度融合，打通矿山破碎、铲装、运输等生产各环节，实现全流程远程无人作业。同时，生产系统还通过强大算力，对现有智能化开采方案提供持续优化支持，实现开采效率稳步提升。通过智能化改造，该公司装运效率提升60%，人力成本降低87%，安全性与环保效益同步提升。
技术升级之外，装备迭代也同步跟上。该公司在矿区推广纯电动新能源设备，运输车全部采用纯电动车替代传统柴油车，钻机采用纯电动空压机替代柴油空压机驱动。该公司还陆续投放45台纯电动矿卡、6台远程遥控挖掘机、3台集中供风钻机，实现矿山柴油消耗量下降85%，每年减少二氧化碳排放2.5万吨。目前，该公司初步建成了铁路运输、皮带廊道运输、新能源车辆运输三位一体的绿色运输体系，清洁运输比例达99.79%。
运输装备换了“绿芯”，动力源头也在变绿。该公司的零碳矿山配套分布式光伏发电项目已并网发电。该项目总装机容量5.99兆瓦，年发电量达645万千瓦时，全部绿电通过焦煤公司电网输送至千业矿山自用。据测算，该项目每年可节约标准煤近2000吨，减少二氧化碳排放约5300吨。
固废利用是创造“绿色价值”的重要路径。该公司将有色金属灰渣、煤矸石、硅藻土等工业固废用作水泥熟料生产的替代原料，实现“变废为宝”，今年上半年，累计消耗固废32.15万吨，在实现资源化利用的同时，也通过减碳获得了经济收益。
此外，该公司矿山生态修复同步推进，目前已完成5期矿山恢复治理，完成治理面积25.7万平方米，种植各种树木7万多棵，铺设硬化道路2.4万平方米。
（融媒体中心记者 赵莎莎 编辑 李佳琪）